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Was ist der Unterschied zwischen Feinguss und HPDC (Hochdruckguss)

Der Hauptunterschied zwischen Feinguss und HPDC (Hochdruckguss) ist der Prozess und die Teilekomplexität. Feinguss verwendet Wachsmodelle und Keramikformen, um komplexe, präzise Formen mit ausgezeichneter Oberflächenfinish. HPDC spritzt geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine Stahlform, ideal für die Massenproduktion mit einfacheren Geometrien.

Feinguss 1

Feinguss

Feinguss ist ein Metallumformungsprozess Dadurch entstehen Teile mit präzisen Abmessungen und glatten Oberflächen. Es eignet sich besonders für komplizierte Formen und detaillierte Teile. Dieses Verfahren, oft auch als „Wachsausschmelzverfahren“ bezeichnet, eignet sich für verschiedene Metalle, darunter Stahl, Aluminium und Bronze.

Feinguss zeichnet sich durch seine Präzision aus. Diese Technik minimiert den Nachbearbeitungsaufwand und ermöglicht die Herstellung sauberer, detaillierter Teile direkt aus den Formen. Dies ist ideal für die Herstellung von Artikeln, die detaillierte Muster oder spezifische Designs erfordern, wie z. B. Schmuck oder spezielle Maschinenkomponenten.

Prozessschritte des Feingusses: Schritt für Schritt

  1. Erstellen des Wachsmodells:
    Eine Wachskopie des endgültigen Stücks wird genau auf die erforderlichen Abmessungen zugeschnitten.
  2. Bildung der Schale:
    Dieses Wachsmodell wird wiederholt in einen Keramikschlicker getaucht und mit Sand bedeckt. Zwischen den Schichten trocknet es, wodurch eine harte Keramikschale entsteht.
  3. Wachsentfernung:
    Durch die Hitze schmilzt das Wachs und läuft aus, sodass eine Keramikform zurückbleibt, die genau die Form des ursprünglichen Wachsmodells hat.
  4. Gießen des Metalls:
    Die Keramikform wird erhitzt. Geschmolzenes Metall wird in die Form gegossen und füllt die durch das Wachs entstandenen Hohlräume.
  5. Abkühlen und Brechen:
    Nach dem Abkühlen und Erstarren wird die Keramikform abgebrochen, um das endgültige Metallteil freizulegen.
  6. Feinschliff:
    Der Metallguss wird gereinigt, geprüft und nach Bedarf weiter verfeinert, obwohl normalerweise nur eine minimale Nachbearbeitung erforderlich ist.

Hochdruckguss

Beim Druckgussverfahren (HPDC) werden Metallteile schnell und zuverlässig hergestellt, indem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in Formen gepresst wird. Es wird hauptsächlich für die Massenproduktion von Automobilkomponenten und Haushaltsgeräten eingesetzt.

HPDC ist schnell und kostengünstig für große Produktserien. Obwohl die Detailgenauigkeit im Vergleich zum Feinguss geringer ist, bietet HPDC eine gute Maßgenauigkeit und gleichbleibende Qualität und ist ideal für Massenteile, die keine extremen Details erfordern.

Prozessschritte des Druckgusses: Schritt für Schritt

  1. Vorbereitung der Form:
    Eine Metallform, oft aus Stahl, wird gereinigt und mit Schmiermittel besprüht, um das spätere Lösen des Gussteils zu erleichtern.
  2. Einspritzung geschmolzenen Metalls:
    Metall wird geschmolzen und unter hohem Druck schnell in den Formhohlraum eingespritzt, wodurch dieser schnell und vollständig gefüllt wird.
  3. Erstarrung:
    Das geschmolzene Metall kühlt schnell ab und erstarrt in der Form, oft innerhalb von Sekunden.
  4. Entfernen des Gussteils:
    Sobald das Metallteil fest ist, öffnet sich die Form und das Metallteil wird ausgeworfen.
  5. Zuschneiden und Endbearbeitung:
    Überschüssiges Metall von Angussöffnungen und Angusskanälen wird entfernt und das Teil wird für die weitere erforderliche Endbearbeitung gereinigt.

Unterschied zwischen Feinguss und Druckguss

MerkmalFeinguss (IC)Hochdruckguss (HPDC)
Formmaterial und LebensdauerEinweg-Keramikschale (Einmalgebrauch)Wiederverwendbare Matrize aus gehärtetem Werkzeugstahl (100,000 bis Millionen Zyklen)
Werkzeugkosten (anfänglich)Niedriger (für Wachsmuster Schimmel)Sehr hoch (für Stahlmatrizen)
Teilekomplexität (Kompliziertheit)Hervorragend geeignet für hochkomplizierte Details und komplexe InnengeometrienGut für komplexe äußere Formen; innere Komplexität begrenzter
Teilekomplexität (Hinterschnitte)Passt sich problemlos Hinterschnitten anHinterschnitte sind anspruchsvoll und kostspielig (erfordern Schieber/Seitenkerne)
Teilekomplexität (interne Funktionen)Ausgezeichnet (über lösliche/keramische Kerne)Eingeschränkt (Sandkerne generell nicht verwendbar)
Materialverträglichkeit (Eisen)Ja (Stähle, rostfreie Stähle usw.)Nein (im Allgemeinen nicht geeignet)
Materialverträglichkeit (Nichteisenmetalle)Ja (Al-, Cu-, Ni-, Co-, Ti-Legierungen usw.)Ja (hauptsächlich Al-, Zn-, Mg-Legierungen; einige Cu-Legierungen)
Materialverträglichkeit (Hochtemperaturlegierungen)Ausgezeichnet (z. B. Superlegierungen)Begrenzt (aufgrund der Lebensdauer der Matrize)
Typische Toleranzen (25-mm-Teil)+/- 0.250 mm (kann enger sein, zB CT4-CT7) [1, 2]+/- 0.050 mm (kann enger sein) [2]
Typische Oberflächengüte (Ra)1.6 – 3.2 µm (~63-125 RMS); keine Trennlinien [3, 1, 4]0.8 – 1.6 µm (~32-63 RMS); Trennlinien vorhanden [4, 5]
Eignung des ProduktionsvolumensNiedrig bis Mittel [6, 7, 1, 8]Hoch bis sehr hoch (Massenproduktion) [6, 7, 1, 8]
Zykluszeit (pro Teil/Schuss)Lang (Stunden für die Formvorbereitung; Minuten bis Stunden für das Gießen/Abkühlen) [8, 2, 9]Sehr kurz (Sekunden bis Minuten) [2, 10, 11, 9, 12]
Nachbearbeitungsbedarf (allgemein)Minimal (Angussentfernung, Reinigung); oft nahezu endkonturnah [6, 3, 1, 13]Beschnitt (Grat, Anguss, Anschnitte) unbedingt erforderlich; eventuelle Nachbearbeitung [6, 7, 14, 2]
Kosten pro Teil (geringe Stückzahl)WirtschaftlicherWeniger wirtschaftlich (aufgrund der hohen Werkzeugabschreibung)
Kosten pro Teil (hohes Volumen)Weniger wirtschaftlichWirtschaftlicher
Max. Teilegröße/-gewicht (Allgemein)Unzen bis zu ~150-200 lbs (68-90 kg) [2, 13]Variiert je nach Maschine; große Autoteile können hergestellt werden, die Kosten steigen jedoch erheblich
PorositätsrisikoGenerell niedrigHöheres Risiko (Gas und Schrumpfporosität) wenn nicht gut kontrolliert [2, 11, 15, 16]
Eignung zur WärmebehandlungGenerell gutOftmals eingeschränkt durch eingeklemmte Gasporosität [2]
DesignfreiheitSehr hochMittel bis hoch (eingeschränkt durch Matrizenauswurf)

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