Der Hauptunterschied zwischen Heißkammer und Kältekammer Der Unterschied zwischen Druckguss und Ofen liegt darin, wo sich der Ofen befindet. Bei Warmkammersystemen ist der Ofen in die Gießmaschine selbst integriert, während bei Kaltkammersystemen der Ofen separat ist.
Der Warmkammer-Druckguss eignet sich am besten für Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Zink und Magnesium. Kaltkammer-Druckguss verarbeitet hochschmelzende Metalle wie Aluminium und Kupferlegierungen. Das Verständnis dieser Unterschiede hilft Herstellern, das richtige Verfahren für ihre spezifischen Teile und Produktionsanforderungen zu wählen.
Beim Kaltkammer-Druckguss ist der Schmelzofen vom Einspritzsystem getrennt. Für jeden Gießzyklus wird geschmolzenes Metall aus einem externen Ofen in eine Gießkammer geschöpft.
Bei diesem Verfahren wird ein Schwanenhalssystem verwendet, das Metall aus dem Ofen zieht und in die Form spritzt. Ein Kolben bewegt sich durch die Schwanenhalskammer und presst geschmolzenes Metall durch eine Düse in den Formhohlraum. Das gesamte Injektionssystem bleibt ständig im geschmolzenen Metallbad eingetaucht.
Beim Kaltkammer-Druckguss ist der Schmelzofen vom Einspritzsystem getrennt. Für jeden Gießzyklus wird geschmolzenes Metall aus einem externen Ofen in eine Gießkammer geschöpft.
Der Prozess beginnt mit dem Einfüllen von geschmolzenem Metall in die Spritzkammer. Ein hydraulischer Kolben drückt das Metall anschließend unter hohem Druck in die Form. Nachdem das Teil erstarrt und ausgeworfen wurde, wiederholt sich der Zyklus mit einem neuen Schuss geschmolzenen Metalls.
Warmkammersysteme integrieren den Ofen direkt in die Maschine und schaffen so ein einheitliches System.
Kaltkammersysteme sorgen für eine vollständige Trennung zwischen Schmelzofen und Einspritzmechanismus.
Beim Warmkammer-Druckguss werden niedrigschmelzende Legierungen verarbeitet. Zinklegierungen dominieren, gefolgt von Magnesium und bestimmten bleibasierten Legierungen. Diese Materialien schmelzen unter 1,000 °C und beschädigen das untergetauchte Einspritzsystem nicht.
Beim Kaltkammer-Druckguss werden hochschmelzende Legierungen verarbeitet. Aluminiumlegierungen sind die am häufigsten verwendete Wahl. Kupferlegierungen, Messing und sogar einige Eisenwerkstoffe funktionieren in Kaltkammersystemen.
Die Produktionsgeschwindigkeit der beiden Methoden variiert erheblich. Heißkammersysteme schließen Zyklen für die meisten Teile in 15 bis 30 Sekunden ab.
Kaltkammerzyklen dauern typischerweise 45 bis 90 Sekunden. Die zusätzliche Zeit wird durch das Einfüllen des geschmolzenen Metalls und das ordnungsgemäße Befüllen der Schusskammer benötigt.
Heißkammersysteme arbeiten mit niedrigeren Einspritzdrücken. Typische Drücke liegen zwischen 1,000 und 5,000 PSI.
Kaltkammersysteme erzeugen deutlich höhere Drücke. Standarddrücke erreichen 10,000 bis 15,000 PSI. Manche Maschinen erreichen über 20,000 PSI.
Im Warmkammer-Druckgussverfahren lassen sich kleinere Teile effizient herstellen. Die meisten Teile wiegen weniger als 10 kg. Das Verfahren eignet sich besonders für die Massenproduktion von Komponenten unter 5 kg.
Beim Kaltkammer-Druckguss werden deutlich größere Teile verarbeitet. Teile mit einem Gewicht von 50 Pfund oder mehr sind üblich. Einige Spezialmaschinen produzieren Gussteile mit über 100 Pfund.
Warmkammer-Druckguss bietet für geeignete Anwendungen niedrigere Stückkosten. Die schnelleren Zyklen und das integrierte Design senken die Betriebskosten. Die Werkzeugkosten sind aufgrund kleinerer Teilegrößen und einfacherer Designs tendenziell niedriger.
Kaltkammer-Druckguss ist mit höheren Betriebskosten verbunden. Die langsameren Zyklen und der manuelle Metalltransfer erhöhen den Arbeitsaufwand.
Beide Verfahren können bei richtiger Steuerung qualitativ hochwertige Teile produzieren. Warmkammerguss liefert typischerweise hervorragende Oberflächenfinish und Maßgenauigkeit. Die konstante Temperatur und der niedrigere Einspritzdruck reduzieren innere Spannungen.
Beim Kaltkammerguss kann es aufgrund des turbulenten Metallflusses während des Schöpfens zu mehr Porosität kommen. Durch den hohen Einspritzdruck können jedoch dichtere Teile mit besseren mechanischen Eigenschaften entstehen.
Beide Verfahren produzieren bei richtiger Ausführung qualitativ hochwertige Teile. Die Wahl hängt von der Anpassung der Prozessfähigkeiten an die spezifischen Teileanforderungen und Produktionsmengen ab.
