Sí, por supuesto que puedes hacerlo. moldeo en arena En casa, con herramientas básicas, los materiales adecuados y el equipo de seguridad adecuado. Miles de aficionados funden con éxito aluminio, latón y otros metales en sus garajes y patios utilizando esta antigua técnica con más de 5,000 años de antigüedad.
La fundición en arena consiste básicamente en crear un molde con arena especial, verter metal fundido en él y dejarlo enfriar para crear la forma deseada. Es como hacer castillos de arena en la playa, solo que se crea un espacio hueco que se llena con metal líquido en lugar de simplemente moldear la arena.
Necesitarás cinco componentes esenciales:
Una instalación básica cuesta entre $200 y $500 si se compra todo nuevo. Puede reducir costos significativamente construyendo su propio horno con un cubo de acero y cemento refractario, o comenzando con metales de bajo punto de fusión, como el aluminio de latas recicladas.
El metal de arranque más popular es el aluminio, ya que se funde a tan solo 1,221 °C (660 °F), lo cual se puede lograr con un simple soplete de propano. En comparación con el hierro, que requiere temperaturas superiores a 2,800 °C, mucho más allá de lo que la mayoría de los sistemas domésticos pueden soportar.
Mezcle 10 partes de arena de sílice fina con 1 parte de arcilla bentonítica (la arena para gatos funciona en caso de urgencia). Añada la cantidad justa de agua para que se mantenga compacta al apretarla (aproximadamente entre un 3 % y un 5 % de humedad).
La consistencia debe ser como la de la arena húmeda de playa, que conserva su forma. Si está demasiado húmeda, se formarán explosiones de vapor; si está demasiado seca, el molde se desmoronará.
Tu patrón es el objeto que quieres copiar en metal. Puedes usar madera, plástico impreso en 3D o incluso objetos metálicos existentes como patrones.
El patrón debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que el metal se contrae al enfriarse (alrededor de un 1-2 % en el caso del aluminio). Si está fabricando algo que necesita un ajuste preciso, tenga en cuenta esta contracción.
Rellena la mitad inferior del frasco (llamada drag) con arena alrededor de la mitad del patrón. Espolvorea la superficie con polvo separador (talco funciona) para evitar que se pegue.
Coloca la mitad superior (la capa) encima y rellena con arena alrededor del resto del patrón. Crea canales llamados gradas y respiraderos para verter el metal y dejar escapar el aire.
Separa con cuidado las dos mitades y retira el patrón. Ahora tendrás una cavidad con la forma exacta de tu objeto.
Enciende el horno y coloca el crisol con el metal. El aluminio tarda entre 15 y 20 minutos en fundirse por completo en un horno de propano.
El metal está listo cuando fluye como el agua y tiene una superficie espejada. Use una varilla de acero para retirar cualquier escoria (impureza) que flote en la superficie.
Este es el momento decisivo. Vierta el contenido de forma constante y continua en el orificio de la colada hasta que aparezca metal por los orificios de ventilación.
No deje de verter a la mitad, ya que esto crea puntos débiles llamados cierres fríos. Verter todo el contenido debería tomar solo unos segundos para piezas pequeñas.
Espere al menos de 10 a 15 minutos para que las piezas pequeñas de aluminio se solidifiquen. Las piezas más grandes necesitan más tiempo; apresurarse en este paso puede deformar o agrietar la pieza.
Rompa el molde de arena para revelar su pieza. La arena se puede reutilizar varias veces; solo agregue un poco de agua para reemplazar la evaporada.
La pieza fundida en bruto tendrá superficies rugosas y metal sobrante donde estaban las gradas. Use una sierra para metales para retirar las gradas y una lima para suavizar las asperezas.
Para un acabado pulido, utilice lijas de grano cada vez más fino, desde 80 hasta 400 o superior. Una amoladora de banco acelera considerablemente este proceso.
El aluminio, el latón, el bronce y el peltre son ideales para la fundición casera. Se funden a temperaturas manejables, inferiores a 2,000 °C, que los hornos de propano sencillos pueden alcanzar sin problemas.
La fundición en arena implica metal fundido a temperaturas extremas, por lo que sí conlleva riesgos. Sin embargo, con el equipo de seguridad adecuado, ventilación y una técnica cuidadosa, miles de aficionados lo realizan de forma segura.
Desde el patrón hasta la pieza terminada, el primer vaciado toma de 2 a 3 horas. Con práctica, puedes completar piezas sencillas en menos de una hora, sin contar el tiempo de enfriamiento.
Sí, la arena de fundición se puede reutilizar decenas de veces. Simplemente tritúrela, añada un poco de agua para reponer la evaporada y mézclela bien antes del siguiente uso.
El aluminio es perfecto para principiantes porque se funde a temperaturas relativamente bajas, está fácilmente disponible en fuentes recicladas y produce buenos detalles en las piezas fundidas.
