Casting de inversión Requiere una limpieza exhaustiva en cada etapa para producir piezas de alta calidad. El proceso de limpieza elimina contaminantes, exceso de material y defectos superficiales que pueden comprometer el producto final. Y lo más importante, una limpieza adecuada garantiza la precisión dimensional y acabado de la superficie cumplir con las especificaciones.
Las tres fases críticas de limpieza son patrón de cera Limpieza, extracción de la carcasa cerámica y acabado final de la pieza fundida. Cada fase utiliza técnicas específicas para abordar diferentes tipos de contaminación.
Antes de crear la carcasa de cerámica, el patrón de cera debe estar completamente limpio. Cualquier contaminación en la cera se transferirá a la carcasa de cerámica y, en última instancia, afectará la fundición de metal.
El aire comprimido elimina las partículas sueltas y el polvo de las superficies del patrón. Este sencillo primer paso evita que los contaminantes se incrusten en la cera durante las limpiezas posteriores.
Los operadores utilizan aire filtrado y seco a 40-60 PSI para eliminar los residuos. El proceso solo toma unos segundos, pero mejora significativamente la limpieza del patrón.
La limpieza química elimina aceites, desmoldantes y huellas dactilares de los patrones de cera. Los baños de lavado de patrones contienen detergentes especializados que limpian sin dañar la superficie de la cera.
La solución de limpieza suele funcionar a una temperatura de entre 70 y 90 °C para evitar la distorsión del patrón. Los patrones se dejan en remojo de 30 a 60 segundos, agitándolos suavemente.
El agua de enjuague limpia elimina todos los residuos químicos de la superficie del patrón. Las múltiples etapas de enjuague garantizan la eliminación completa del detergente.
Utilice aire comprimido filtrado para eliminar el exceso de agua, luego deje que los patrones se sequen al aire en un entorno sin polvo durante al menos 30 minutos antes de construir la carcasa.
Tras el vertido y la solidificación del metal, es necesario retirar por completo la capa cerámica. En esta fase se utilizan métodos mecánicos y químicos para romperla sin dañar la pieza fundida.
Los operadores utilizan martillos y cinceles para romper grandes secciones de la carcasa. Este método funciona mejor con geometrías simples con carcasas gruesas y accesibles.
Los equipos vibratorios utilizan vibración controlada para fracturar y retirar las cáscaras de cerámica. La pieza fundida se centrifuga con un medio cerámico que desprende el material de la cáscara.
Este proceso automatizado procesa varias piezas simultáneamente. La duración del ciclo varía entre 30 minutos y varias horas, dependiendo del espesor de la carcasa.
Los chorros de agua, que operan a 5,000-20,000 XNUMX PSI, eliminan los restos de la carcasa cerámica. El chorro de alta presión alcanza conductos internos y geometrías complejas.
La limpieza con chorro de agua es excelente para eliminar la cáscara de secciones de paredes delgadas. El proceso No deja residuos abrasivos en las superficies de fundición..
El chorreado abrasivo proyecta arena, granalla de acero o microesferas de cerámica sobre la superficie de la pieza fundida. Este método agresivo elimina el material incrustado en la carcasa y la oxidación superficial.
La presión de explosión y el tipo de medio dependen de material de fundición y el acabado requerido. El óxido de aluminio y la granalla de acero son opciones comunes de abrasivos.
Las soluciones cáusticas disuelven el material cerámico de la carcasa sin afectar la fundición metálica. Este método llega a zonas inaccesibles a la limpieza mecánica.
Las soluciones de lixiviación típicas incluyen hidróxido de sodio o hidróxido de potasio a temperaturas elevadas. El tiempo de inmersión varía de horas a días según la composición de la concha.
La fase de limpieza final transforma las piezas fundidas en bruto en piezas terminadas. Estos pasos eliminan las compuertas, alisan las superficies y preparan las piezas fundidas para su uso o procesamiento posterior.
Las herramientas de corte retiran las mazarotas, las compuertas y las mazarotas del cuerpo de la pieza fundida. Las sierras de cinta, los discos de corte y las cortadoras de plasma procesan diferentes tipos de materiales.
Utilice discos de corte abrasivos o sierras de cinta para la mayoría de los materiales. Para aleaciones más duras, considere el corte por plasma o láser. Deje entre 1 mm y 8 mm de material para el posterior desbaste.
Las muelas abrasivas suavizan las superficies cortadas y eliminan los bordes afilados. desbarbado Elimina rebabas potencialmente peligrosas que podrían causar lesiones por manipulación.
Comience con muelas de amolar gruesas (grano 36-60) para eliminar los resaltes de la compuerta. Progrese con muelas de grano más fino (80-120) para el alisado. Utilice amoladoras de matriz con fresas de carburo para esquinas estrechas y geometrías complejas.
El granallado crea texturas superficiales uniformes en piezas fundidas limpias. Diferentes medios produce varios tipos de acabado desde mate hasta semibrillante.
Las microesferas de vidrio proporcionan una limpieza suave para aleaciones más blandas. La granalla de acero crea tensiones superficiales de compresión que mejoran la resistencia a la fatiga.
El pulido vibratorio utiliza medios cerámicos o plásticos para pulir las superficies de fundición. Las piezas se pulen con medios, agua y compuestos de limpieza durante horas o días.
Este proceso de acabado en masa gestiona grandes volúmenes de producción de forma eficiente. La selección del material determina los valores finales de rugosidad superficial.
El esmerilado y pulido progresivos permiten obtener acabados de espejo cuando es necesario. El proceso utiliza abrasivos cada vez más finos para eliminar las imperfecciones de la superficie.
Los equipos de pulido automatizados garantizan resultados consistentes en todas las series de producción. El pulido manual permite trabajar con geometrías complejas que requieren atención especial.
El decapado ácido elimina los óxidos y las incrustaciones superficiales de las piezas fundidas metálicas. Este proceso químico crea superficies limpias y activas para las operaciones de recubrimiento posteriores.
Los ácidos de decapado más comunes incluyen el clorhídrico, el sulfúrico y el nítrico. Los tiempos y temperaturas de inmersión dependen de la composición de la aleación y del espesor del óxido.
Un enjuague adecuado neutraliza los residuos ácidos tras el decapado. Esto previene la corrosión continua y prepara las superficies para la inspección final.
