Casting de inversión El polvo crea piezas metálicas precisas mediante un proceso de cera perdida. La clave está en mezclar materiales refractarios en las proporciones adecuadas con agua para formar una capa de cerámica alrededor. patrones de ceraEsta carcasa soporta temperaturas de metal fundido de hasta 3,000 °F y captura detalles finos de hasta 0.003 pulgadas.
El factor más importante es el Relación de mezcla para polvo de fundición de inversión Normalmente, 100 partes de polvo por 38-40 partes de agua, en peso. Una proporción incorrecta arruina toda la pieza fundida.
Comience con mediciones precisas de los componentes secos. Use una báscula digital para mayor precisión.
La proporción típica es de 25-30 % de yeso por 70-75 % de harina de sílice. Mida cada ingrediente en recipientes separados antes de mezclar.
Pasar todos los ingredientes secos por un colador de malla fina. Esto elimina los grumos y asegura una distribución uniforme.
Mezcle bien los materiales tamizados en un recipiente grande. Para obtener mejores resultados, utilice un mezclador de pintura en un taladro.
Añade los modificadores que elijas a la mezcla seca. Estos pueden incluir ácido bórico, fibras o colorantes.
Licúa durante al menos 3 minutos para asegurar una distribución uniforme. Una mezcla deficiente puede provocar puntos débiles en el molde final.
La proporción agua-polvo es crucial. La mayoría de los polvos de inversión requieren entre un 38 % y un 42 % de agua en peso.
Use agua destilada a temperatura ambiente. El agua fría ralentiza el fraguado, mientras que el agua tibia lo acelera.
Añada el polvo al agua, nunca al revés. Esto evita la formación de grumos.
Mezcle vigorosamente durante 3-4 minutos. Una batidora mecánica funciona mejor para obtener resultados consistentes. La mezcla debe fluir como crema espesa.
La desgasificación al vacío es ideal, pero también puede hacer vibrar el recipiente. Golpéelo repetidamente contra una superficie dura.
Continúe durante 60-90 segundos. Las burbujas crean una superficie. defectos en sus piezas fundidas.
Actúa rápidamente una vez mezclado. La mayoría de los polvos de revestimiento se endurecen en 8-12 minutos.
Vierta uniformemente para evitar que quede aire atrapado. Para patrones detallados, aplique la primera capa con la brocha antes de verter.
El éxito de su fundición a la cera perdida depende de la elección de los materiales adecuados. Cada componente cumple una función específica para crear un molde sólido y resistente al calor.
La sílice constituye la mayor parte del polvo de revestimiento, típicamente entre el 70 % y el 75 % en peso. Proporciona resistencia térmica y estabilidad dimensional durante el vertido del metal.
Las formas comunes incluyen la cristobalita, el cuarzo y la sílice fundida. La cristobalita ofrece las mejores propiedades de expansión térmica para la mayoría de las fundiciones de joyería.
El yeso actúa como aglutinante, manteniendo unidas las partículas refractarias. Reacciona con el agua para formar una matriz sólida.
El yeso alfa-hemihidratado produce moldes más fuertes que el beta-hemihidratado, pero cuesta más.
Otros materiales refractarios mejoran propiedades específicas. El circón aporta resistencia y resistencia térmica a las aleaciones de alta temperatura.
La alúmina aumenta la resistencia del molde. El grafito facilita el flujo del metal y la descomposición del molde después de la fundición.
| Solicitud | Sílice/Refractario (%) | Aglutinante (%) | Aditivos (%) | Ejemplo de composición |
|---|---|---|---|---|
| Joyería/piezas pequeñas (sistemas Ca-SO₄) | 65–75% de cuarzo y/o cristobalita | 25-35% de yeso α-hemihidrato | ~2–5% (bórax/ácido bórico, surfactante, antiespumante) | Ejemplo: 70 % de sílice finamente molida (mezcla de cuarzo y cristobalita), 30 % de yeso de París de alta resistencia, ~3 % de bórax más un agente humectante. Produce un molde duro de malla fina para aleaciones de bajo punto de fusión. |
| Resina o uso dental | ~65% cuarzo/cristobalita | ~35 % de yeso (a menudo β-hemihidrato para un fraguado más suave) | ~5% (mayor cantidad de ácido bórico/bórax para favorecer el agotamiento) | Mezcla base similar a la de joyería. Los moldes de resina para quemado suelen usar un poco más de ácido bórico (hasta un 5 %) para proteger el molde durante el quemado exotérmico de los patrones de resina. |
| Alta temperatura industrial (MgO–P) | ~15% de sílice (cuarzo fundido) | ~35% de yeso modificado con fosfato (MgO + NH₄H₂PO₄) | ~5% de ácido bórico; 45% de circón | Ejemplo: 45 % de harina de circón, 35 % de yeso fosfatado, 15 % de sílice fina, 5 % de ácido bórico. Se utiliza para fundiciones de aluminio o aleaciones a temperaturas superiores a 1200 °C. El circón aumenta la refractariedad y reduce la expansión térmica. |
| Carcasa de cerámica (SiO₂ coloidal) | Estuco 100% refractario (circón/alúmina) | Sílice coloidal (como aglutinante líquido) | - | Las carcasas industriales multicapa utilizan sílice coloidal o silicato de etilo (no un polvo seco), además de una capa de estuco seco de circón o alúmina. No se suele fabricar en polvo seco en casa. |
