La diferencia clave entre la colada continua y fundición centrífuga Reside en cómo moldean el metal fundido. La colada continua crea productos largos y uniformes al verter el metal continuamente a través de un molde. La colada centrífuga hace girar un molde a alta velocidad para forzar el metal contra las paredes, creando piezas cilíndricas huecas.
Cada método satisface distintas necesidades de fabricación: la colada continua se destaca en la producción en masa de formas simples, como vigas de acero, mientras que la colada centrífuga produce tubos y tuberías de alta calidad con una densidad superior.
La colada continua transforma el metal fundido en formas sólidas mediante un proceso de vertido continuo. El metal fluye desde un horno a un molde refrigerado por agua que le da forma en secciones transversales específicas.
A medida que el metal se mueve a través del molde, se solidifica gradualmente desde afuera hacia adentro. La hebra de metal parcialmente solidificada sale por el fondo del molde y pasa a través de aerosoles de enfriamiento.
Los rodillos guían y sujetan la hebra durante su solidificación. El proceso es continuo, produciendo longitudes limitadas únicamente por el equipo de manipulación.
Lo más importante es que este método crea productos consistentes con un mínimo de desperdicio. Las acerías lo utilizan para fabricar losas, palanquillas y tochos, los componentes básicos para vigas de construcción, vías férreas y piezas de automóviles.
La fundición centrífuga utiliza la fuerza rotacional para crear piezas metálicas huecas con una resistencia excepcional. El proceso comienza girando un molde a velocidades de entre 300 y 3,000 RPM.
El metal fundido se vierte en el centro del molde giratorio. La fuerza centrífuga lo impulsa hacia afuera, contra las paredes del molde.
La rotación continúa a medida que el metal se enfría y solidifica. Las impurezas más pesadas migran a la superficie interna, donde pueden eliminarse posteriormente mediante mecanizado.
Este método produce piezas con una estructura de grano fino y alta densidad. La superficie exterior logra un excelente detalle y suavidad.
Los fabricantes utilizan la fundición centrífuga para tuberías, camisas de cilindros y casquillos de cojinetes. El proceso funciona con diversos metales, como acero, hierro, aluminio y bronce.
La colada continua se basa en la gravedad y el enfriamiento controlado para formar los productos. El metal fundido fluye hacia abajo a través de un molde mientras se solidifica gradualmente.
La fundición centrífuga utiliza la fuerza rotacional como principal mecanismo de conformación. La rotación distribuye el metal uniformemente y lo compacta contra las paredes del molde.
La colada continua produce productos largos y rectos con secciones transversales uniformes. Estos incluyen desbastes rectangulares, palanquillas cuadradas y tochos redondos.
La fundición centrífuga crea exclusivamente piezas cilíndricas huecas. Entre los productos más comunes se incluyen tubos, casquillos y anillos. Este proceso no permite producir formas sólidas ni geometrías no cilíndricas de forma eficaz.
La colada continua suele producir superficies más rugosas que requieren un procesamiento adicional. La formación de incrustaciones y las marcas de molde son problemas comunes.
La fundición centrífuga logra una calidad superficial superior. Las elevadas fuerzas crean superficies lisas y densas con mínimos defectos. Muchas piezas fundidas por centrifugación requieren poco o ningún mecanizado en sus superficies exteriores.
La colada continua funciona a velocidades constantes de entre 0.5 y 6 metros por minuto. Una sola hebra puede funcionar sin interrupción durante semanas.
La fundición centrífuga funciona por lotes. Cada pieza requiere ciclos separados de vertido, centrifugado y enfriamiento. La duración de los ciclos varía de minutos a horas, dependiendo del tamaño y el grosor de la pieza.
La colada continua se utiliza principalmente en aleaciones de acero y aluminio. El proceso es adecuado para materiales con buena fluidez y características de solidificación controladas.
La fundición centrífuga admite una gama más amplia de materiales. Funde con éxito hierro, acero, aluminio, cobre e incluso aleaciones exóticas. La fuerza de rotación ayuda a distribuir uniformemente los materiales difíciles de fundir.
La colada continua requiere una inversión inicial considerable en equipos e infraestructura. Sin embargo, los costos operativos por tonelada son bajos debido a los altos volúmenes de producción.
Los equipos de fundición centrífuga tienen un costo inicial menor. El proceso se adapta económicamente a producciones más pequeñas. Sin embargo, el costo por pieza supera al de la fundición continua para la producción a gran escala. Los costos de mano de obra son más altos debido a la naturaleza discontinua de la producción.
La colada continua utiliza la energía de manera eficiente gracias a su funcionamiento continuo.
La fundición centrífuga requiere ciclos de calentamiento repetidos y potencia del motor para la rotación.
