La principal diferencia entre fundición de inversión La fundición a presión a alta presión (HPDC) es el proceso y la complejidad de la pieza. La fundición a la cera perdida utiliza patrones de cera y moldes de cerámica para producir formas complejas y precisas con excelente acabado de la superficie. HPDC inyecta metal fundido en un molde de acero a alta presión, ideal para producción de gran volumen con geometrías más simples.
La fundición de inversión es un proceso de conformación de metales. Produce piezas con dimensiones precisas y superficies lisas. Es especialmente útil para formas intrincadas y piezas detalladas. Conocido a menudo como "fundición a la cera perdida", este método admite diversos metales, como acero, aluminio y bronce.
La fundición a la cera perdida destaca por su precisión. Esta técnica minimiza el acabado adicional, creando piezas limpias y detalladas directamente desde los moldes. Es ideal para fabricar artículos que requieren patrones detallados o diseños específicos, como joyería o componentes de maquinaria especializados.
La fundición a alta presión (HPDC) crea piezas metálicas de forma rápida y fiable mediante la inyección de metal fundido en moldes a alta presión. Se utiliza principalmente para la producción a gran escala, como componentes de automóviles y electrodomésticos.
La HPDC es rápida y rentable para grandes series de productos. Si bien es menos precisa en los detalles que la fundición a la cera perdida, la HPDC ofrece buena precisión dimensional y una calidad constante, ideal para piezas producidas en masa que no requieren un detalle extremo.
| Feature | Fundición de inversión (CI) | Fundición a presión de alta presión (HPDC) |
|---|---|---|
| Material del molde y vida útil | Carcasa de cerámica desechable (de un solo uso) | Matriz de acero para herramientas endurecida reutilizable (de 100,000 a millones de ciclos) |
| Costo de herramientas (inicial) | Inferior (para patrón de cera moho) | Muy alto (para matrices de acero) |
| Complejidad de la pieza (intrincamiento) | Excelente para detalles muy intrincados y geometrías internas complejas. | Bueno para formas externas complejas; complejidad interna más limitada |
| Complejidad de la pieza (socavaduras) | Se adapta fácilmente a los socavados | Los socavados son desafiantes y costosos (requieren correderas/núcleos laterales) |
| Complejidad de la pieza (características internas) | Excelente (a través de núcleos solubles/cerámicos) | Limitado (los núcleos de arena generalmente no se pueden utilizar) |
| Compatibilidad de materiales (ferrosos) | Sí (aceros, aceros inoxidables, etc.) | No (generalmente no es adecuado) |
| Compatibilidad de materiales (no ferrosos) | Sí (aleaciones Al, Cu, Ni, Co, Ti, etc.) | Sí (principalmente aleaciones de Al, Zn, Mg; algunas aleaciones de Cu) |
| Compatibilidad de materiales (aleaciones de alta temperatura) | Excelente (por ejemplo, superaleaciones) | Limitado (debido a la vida útil de la matriz) |
| Tolerancias típicas (pieza de 25 mm) | +/- 0.250 mm (puede ser más ajustado, p. ej., CT4-CT7) [1, 2] | +/- 0.050 mm (puede ser más ajustado) [2] |
| Acabado superficial típico (Ra) | 1.6 – 3.2 µm (~63-125 RMS); sin líneas de separación [3, 1, 4] | 0.8 – 1.6 µm (~32-63 RMS); líneas de separación presentes [4, 5] |
| Adecuación del volumen de producción | Bajo a medio [6, 7, 1, 8] | Alto a muy alto (producción en masa) [6, 7, 1, 8] |
| Tiempo de ciclo (por pieza/disparo) | Largo (horas para la preparación del molde; minutos a horas para la fundición/enfriamiento) [8, 2, 9] | Muy corto (segundos a minutos) [2, 10, 11, 9, 12] |
| Necesidades de posprocesamiento (generales) | Mínimo (retirada de la compuerta, limpieza); a menudo con forma casi neta [6, 3, 1, 13] | Recorte (rebabas, canales, compuertas) esencial; posible mecanizado [6, 7, 14, 2] |
| Costo por pieza (bajo volumen) | Mas economico | Menos económico (debido a la alta amortización de herramientas) |
| Costo por pieza (alto volumen) | Menos economico | Mas economico |
| Tamaño/peso máximo de la pieza (general) | Onzas hasta ~150-200 libras (68-90 kg) [2, 13] | Varía según la máquina; puede producir piezas automotrices grandes, pero el costo aumenta significativamente |
| Riesgo de porosidad | Generalmente bajo | Mayor riesgo (gases y porosidad de contracción) si no está bien controlado [2, 11, 15, 16] |
| Idoneidad para el tratamiento térmico | Generalmente bueno | A menudo limitado debido a que están atrapados porosidad de gas [ 2 ] |
| Libertad de diseño | Muy Alta | Moderado a alto (limitado por la expulsión del troquel) |
