¿Cuál es la diferencia entre la fundición de inversión y el moldeo por inyección?

La principal diferencia entre fundición de inversión y el moldeo por inyección es que la fundición de inversión crea piezas de metal utilizando un patrón de cera y metal fundido, mientras que el moldeo por inyección forma piezas de plástico inyectando plástico fundido en un molde. La fundición a la cera perdida es adecuada para componentes metálicos complejos; el moldeo por inyección destaca en la producción de plástico a gran escala.

Fundición de inversiones

Casting de inversión Es un proceso de conformado de metales que crea piezas metálicas precisas mediante el vertido de metal fundido en moldes cerámicos. El proceso utiliza un patrón de cera recubierto de material cerámico para formar el molde. Los fabricantes utilizan este método para producir formas complejas con excelentes acabados superficiales y tolerancias ajustadas.

Proceso de fundición de inversión paso a paso

1. Crea el patrón de ceraLos trabajadores inyectan cera en un molde metálico para formar una réplica exacta de la pieza deseada. Múltiples patrones se unen a una matriz central de cera para crear un ensamblaje con forma de árbol.
2. Construir la carcasa de cerámicaEl conjunto de cera se sumerge en una suspensión cerámica y luego se recubre con partículas de arena. Este proceso de recubrimiento se repite de 5 a 10 veces hasta que la carcasa alcanza el espesor requerido.
3. quitar la ceraLa carcasa de cerámica se introduce en un autoclave o horno a una temperatura de 200-375 °F. El calor derrite la cera, dejando un molde cerámico hueco.
4. Quemar el moldeLa carcasa de cerámica vacía se calienta a 1,800-2,000 °F. Este paso elimina cualquier residuo de cera restante y refuerza la cerámica.
5. Vierta el metalLos trabajadores funden el metal seleccionado y lo vierten en el molde cerámico caliente. La gravedad o el vacío ayudan a que el metal llene todas las cavidades.
6. Sacar el castingTras el enfriamiento, los operarios rompen la carcasa cerámica con martillos o chorros de agua. Las piezas metálicas se separan del sistema de bebederos.
7. Termina la parte:Las operaciones finales incluyen rectificado, mecanizado y tratamiento térmico para cumplir con las especificaciones.

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección introduce el material fundido en un molde de acero a alta presión. El proceso crea piezas idénticas a velocidades de 15 a 120 segundos por ciclo. Existen dos tipos principales: moldeo por inyección de plástico y moldeo por inyección de metal (MIM).

• El moldeo por inyección de plástico produce piezas de polímeros termoplásticos y termoestables.
• El moldeo por inyección de metal combina polvos metálicos finos con aglutinantes plásticos para crear una materia prima.

Proceso de moldeo por inyección paso a paso

Moldeo por inyección de plástico

1. Cargar pellets de plástico – Llene la tolva con gránulos de resina plástica. Los sistemas automatizados alimentan la máquina con una capacidad de 50 a 500 kg por hora.
2. Derretir el plástico El tornillo gira e impulsa los pellets a través de un barril calentado a 300-600 °C. La fusión completa tarda entre 10 y 30 segundos.
3. Inyectar en el molde – Introduzca el plástico fundido en el molde de acero cerrado a 10,000 20,000-1 5 psi. La inyección llena el molde en XNUMX-XNUMX segundos.
4. Enfriar la pieza Circule el refrigerante por los canales del molde a una temperatura de 50-150 °C. El enfriamiento tarda entre 10 y 60 segundos, dependiendo del espesor de la pared.
5. Abrir y expulsar Separe las mitades del molde y extraiga la pieza terminada con expulsores. El ciclo se repite.

Moldeo por inyección de metal

1. Mezcla de materias primas Mezcle el polvo metálico (2-20 micras) con aglutinantes poliméricos en una proporción de 60:40. Mezcle durante 2-4 horas a 300-400 °C.
2. Inyectar la materia prima – Cargue los pellets de materia prima e inyéctelos en el molde a 200-400 °F. La presión alcanza los 15,000 25,000-XNUMX XNUMX psi.
3. Retirar del molde – Dejar enfriar durante 20-40 segundos y expulsar la parte “verde” que contiene el metal y el aglutinante.
4. Desvincular la pieza Disuelva o queme el 90 % del aglutinante con disolventes o calor. Esto crea una pieza porosa de color marrón en un plazo de 12 a 48 horas.
5. Sinterizar el metal Calentar a 2,000-2,500 °F en un horno de atmósfera controlada. Las partículas metálicas se fusionan, contrayendo la pieza entre un 15 % y un 20 % en un periodo de 8 a 24 horas.
6. Terminar según sea necesario – Realizar operaciones secundarias como mecanizado, enchapado o tratamiento térmico para cumplir con las especificaciones.

Fundición de inversión vs. moldeo por inyección