Le moulage en moule jetable est un procédé de formage du métal où le moule est détruit pour extraire la pièce finie. Le moule est fabriqué à partir de matériaux comme le sable, le plâtre ou la céramique qui se brisent une fois le métal refroidi et durci.
Ce procédé diffère du moulage en moule permanent, où le même moule permet de créer plusieurs pièces. Avec le moulage en moule jetable, il faut un nouveau moule pour chaque pièce fabriquée. Bien que cela puisse paraître inutile, cela permet en réalité de créer des formes complexes impossibles à extraire d'un moule permanent.
Le processus de base comprend quatre étapes principales. Tout d'abord, vous créez un modèle de la pièce à fabriquer. Ensuite, vous formez le moule autour de ce modèle avec le matériau de votre choix. Après avoir retiré le modèle, vous versez du métal en fusion dans la cavité. Enfin, vous cassez le moule pour obtenir la pièce métallique finie.
Moulage en sable Un moule est fabriqué à partir d'un mélange de sable et de liants. Pour fabriquer un moule en sable, on place du sable spécialement préparé autour d'un modèle dans une boîte en deux parties appelée fiole. Le mélange de sable contient généralement 90 % de sable, 7 % d'argile et 3 % d'eau.
Cette méthode est efficace pour des pièces allant de quelques onces à plusieurs tonnes. Le moulage au sable produit environ 60 % de toutes les pièces moulées en métal aux États-Unis. Ce procédé est moins coûteux que les autres méthodes de moulage, car le sable est bon marché et facilement disponible.
Le moulage en coquille crée une fine couche de sable et de résine autour d'un modèle métallique chauffé. Ce modèle est chauffé à des températures comprises entre 350 et 700 °C. Lorsque le mélange sable-résine est versé sur le modèle chaud, il forme une coquille d'environ 0.25 à 0.5 mm d'épaisseur.
Ce procédé produit de meilleurs finitions de surface que le moulage au sable classique. La précision dimensionnelle atteint ± 0.005 pouce par pouce. Les moules en coquille nécessitent également moins de sable, ce qui les rend plus légers et plus faciles à manipuler.
Le moulage en plâtre utilise du plâtre de Paris au lieu du sable. Pour ce faire, on mélange du plâtre de Paris avec de l'eau et des additifs comme du talc ou de la farine de silice. Le mélange durcit autour du modèle en 15 minutes environ.
Cette méthode ne fonctionne qu'avec des métaux non ferreux comme l'aluminium, le zinc et les alliages de cuivre. Le plâtre se décompose aux températures élevées requises pour le fer ou l'acier. Les moules en plâtre produisent d'excellentes finitions de surface, avec des détails aussi fins que 0.001 pouce.
Monnaie d'investissement crée des pièces extrêmement précises en enduisant un modèle en cire Avec une pâte céramique. Le processus commence par l'injection de cire dans une matrice métallique pour former le motif. Le motif est ensuite trempé plusieurs fois dans la pâte céramique, créant ainsi des couches.
Une fois la céramique durcie, la cire est fondue dans un autoclave à une température comprise entre 200 et 375 °C. On obtient ainsi une coque creuse en céramique prête à être coulée. Cette coque résiste à des températures allant jusqu'à 2,000 0.003 °C. La coulée à la cire perdue permet d'obtenir des tolérances de ± XNUMX pouce pour le premier centimètre.
Le moulage en mousse perdue utilise des modèles en mousse de polystyrène expansé qui restent dans le moule en sable pendant le coulage. Le métal en fusion vaporise le modèle en mousse en remplissant la cavité du moule. Il n'est donc plus nécessaire de retirer le modèle avant le coulage.
Les motifs en mousse s'assemblent pour former des assemblages complexes. Vous pouvez coller plusieurs pièces de mousse pour créer des passages internes complexes. Ce procédé ne nécessite aucun outil. angles de dépouille puisque vous ne tirez jamais le motif du sable.
Le moulage sous vide aspire l'air du moule en sable pour le maintenir en place sans liant. Un fin film plastique recouvre le modèle et le sable. Sous vide, la pression atmosphérique comprime le sable pour former un moule rigide.
La pression du vide varie généralement entre 10 et 14 cm³. Cela crée une force suffisante pour maintenir les grains de sable ensemble pendant le coulage du métal. Une fois le métal solidifié, le vide est relâché et le sable tombe.
Ce procédé ne produit aucun défaut gazeux, car il ne contient aucun liant organique à brûler. Le sable est entièrement réutilisable car il ne contient aucun produit chimique.
