La principale différence entre coulée d'investissement Le moulage par gravité consiste à former le moule et à le remplir de métal. Le moulage à la cire perdue utilise un modèle en cire et un moule en céramique, idéal pour les formes complexes. Le moulage par gravité utilise des moules métalliques réutilisables et le remplissage par gravité, ce qui permet une production plus rapide mais moins détaillée.
Le moulage à la cire perdue est un procédé de formage des métaux qui utilise des modèles en cire pour créer des pièces métalliques détaillées. Vous réalisez un modèle en cire de votre pièce, vous le recouvrez de céramique, puis vous faites fondre la cire et versez le métal en fusion dans la coque creuse en céramique.
Le moulage à la cire perdue produit des pièces présentant d'excellents états de surface, de 125 à 250 RMS. Le procédé respecte des tolérances strictes de ± 0.005 pouce par pouce. Le poids des pièces varie de moins de 1 g à plus de 200 kg.
La coulée sous pression par gravité utilise des moules métalliques permanents pour produire des pièces métalliques en versant le métal en fusion directement dans la cavité. Le métal s'écoule dans le moule par la seule force de gravité, sans aucune pression externe.
Les fabricants utilisent généralement de l'acier ou de la fonte pour fabriquer ces moules réutilisables. Chaque moule peut produire entre 50,000 100,000 et XNUMX XNUMX pièces avant d'être remplacé.
Le moulage sous pression par gravité crée des pièces avec une bonne précision dimensionnelle de ± 0.010 pouce. État de surface La puissance de sortie varie de 250 à 350 RMS. Ce procédé est adapté aux volumes de production moyens à élevés, de 1,000 50,000 à XNUMX XNUMX pièces par an.
| Critère de décision | Casting d'investissement | Moulage sous pression par gravité |
|---|---|---|
| Choix des matériaux | Excellent : Peut couler presque tous les alliages, y compris les ferreux (aciers), les non-ferreux et les superalliages haute température. C'est le seul choix pour l'acier ou les alliages nickel/cobalt. | Limité : Limité aux alliages non ferreux dont le point de fusion est inférieur à celui de l'acier, principalement les alliages d'aluminium, de zinc et de cuivre. |
| Complexité géométrique | Excellent : Capacité inégalée pour les formes complexes, les passages internes, les contre-dépouilles et les caractéristiques ne nécessitant aucun tirage. | Bon : Convient aux pièces moyennement complexes mais limité par la nécessité de séparation des matrices et angles de dépouille. Moins capable de produire des fonctionnalités internes complexes. |
| Précision dimensionnelle | Excellent : Un procédé de précision offrant des tolérances très serrées (forme quasi nette), minimisant le besoin d'usinage. | Bon : Offre une bonne précision répétable supérieure à moulage en sable, mais généralement avec des tolérances que l'investissement fonderie. |
| Finition de surface | Excellent : Produit la meilleure finition de surface brute de coulée, éliminant souvent le besoin d'opérations de polissage ou de finition secondaires. Absence de lignes de joint. | Bon : Offre une finition de surface lisse supérieure à celle du moulage au sable, mais nécessite généralement un post-traitement pour égaler celle du moulage à la cire perdue. Présence d'un plan de joint. |
| Propriétés mécaniques brutes de moulage | Bon : Les propriétés dépendent de l'alliage. Un refroidissement plus lent peut entraîner une structure granulaire plus grossière que celle obtenue avec le moulage par gravité pour le même alliage non ferreux. | Excellent : Le refroidissement rapide dans la matrice métallique produit une structure dense et à grains fins, offrant une résistance et une dureté supérieures à la coulée. Idéal pour le traitement thermique. |
| Coût de l'outillage | Faible : Coût initial inférieur pour le modèle en cire mourir | Modéré-élevé : coût initial plus élevé pour la matrice en acier durable et réutilisable. |
| Coût unitaire (volume élevé) | Élevé : le processus à forte intensité de main-d’œuvre entraîne des coûts unitaires plus élevés qui ne diminuent pas de manière aussi significative avec le volume. | Faible : Le potentiel d'automatisation élevé et l'amortissement des coûts d'outillage conduisent à des coûts unitaires très faibles pour des volumes élevés. |
| Volume de production optimal | Faible à moyen : idéal pour les prototypes, les petites séries et les quantités généralement inférieures à quelques milliers de pièces. | Moyen à élevé : le plus économique pour les séries de production de plusieurs centaines à plusieurs dizaines de milliers de pièces. |
| Temps de cycle | Lent : Le processus de plusieurs jours de construction et de séchage de la coque entraîne un temps de cycle long par lot. | Rapide : Une fois l'outil prêt, le cycle de coulée est mesuré en minutes, ce qui permet un rendement quotidien élevé. |
