Feingießen erfordert eine gründliche Reinigung in jeder Phase, um qualitativ hochwertige Teile herzustellen. Der Reinigungsprozess entfernt Verunreinigungen, überschüssiges Material und Oberflächenfehler, die das Endprodukt beeinträchtigen können. Vor allem aber gewährleistet eine ordnungsgemäße Reinigung die Maßgenauigkeit und Oberflächenfinish den Spezifikationen entsprechen.
Die drei kritischen Reinigungsphasen sind Wachsmuster Reinigung, Entfernung der Keramikschale und abschließende Gussbearbeitung. In jeder Phase werden spezifische Techniken verwendet, um unterschiedliche Arten von Verunreinigungen zu behandeln.
Vor der Herstellung der Keramikschale muss das Wachsmodell vollständig gereinigt sein. Jegliche Verunreinigung des Wachses überträgt sich auf die Keramikschale und beeinträchtigt letztendlich den Metallguss.
Druckluft entfernt lose Partikel und Staub von der Modelloberfläche. Dieser einfache erste Schritt verhindert, dass sich bei nachfolgenden Reinigungsvorgängen Verunreinigungen im Wachs festsetzen.
Die Bediener verwenden gefilterte, trockene Luft mit einem Druck von 40–60 PSI, um Schmutz wegzublasen. Der Vorgang dauert nur wenige Sekunden, verbessert aber die Sauberkeit des Musters erheblich.
Durch chemische Reinigung werden Öle, Trennmittel und Fingerabdrücke von Wachsmodellen entfernt. Modellwaschbäder enthalten spezielle Reinigungsmittel, die die Wachsoberfläche reinigen, ohne sie zu beschädigen.
Die Reinigungslösung arbeitet normalerweise bei 70–90 °C, um Musterverzerrungen zu vermeiden. Die Muster werden 30–60 Sekunden lang unter leichtem Schütteln eingeweicht.
Sauberes Spülwasser entfernt alle chemischen Rückstände von der Musteroberfläche. Mehrere Spülgänge sorgen für eine vollständige Entfernung des Reinigungsmittels.
Verwenden Sie gefilterte Druckluft, um überschüssiges Wasser abzublasen, und lassen Sie die Muster dann vor dem Bau der Schale mindestens 30 Minuten lang in einer staubfreien Umgebung an der Luft trocknen.
Nach dem Metallgießen und Erstarren muss die Keramikschale vollständig entfernt werden. In dieser Phase werden mechanische und chemische Methoden eingesetzt, um die Schale abzubrechen, ohne das Gussteil zu beschädigen.
Die Bediener verwenden Hämmer und Meißel, um große Schalenteile abzubrechen. Diese Methode eignet sich am besten für einfache Geometrien mit dicken, zugänglichen Schalen.
Vibrationsgeräte nutzen kontrollierte Vibrationen, um Keramikschalen aufzubrechen und zu entfernen. Der Guss wird mit Keramikmedien geschleudert, die das Schalenmaterial herausbrechen.
Bei diesem automatisierten Prozess werden mehrere Teile gleichzeitig verarbeitet. Die Zykluszeiten liegen je nach Schalendicke zwischen 30 Minuten und mehreren Stunden.
Wasserstrahlen mit einem Druck von 5,000–20,000 PSI entfernen Keramikschalenreste. Der Hochdruckstrahl erreicht innere Passagen und komplexe Geometrien.
Die Wasserstrahlreinigung eignet sich hervorragend zum Entfernen von Schalen aus dünnwandigen Teilen. Der Prozess hinterlässt keine abrasiven Rückstände auf Gussoberflächen.
Beim Strahlen werden Sand, Stahlschrot oder Keramikperlen auf die Gussoberfläche geschleudert. Diese aggressive Methode entfernt hartnäckiges Schalenmaterial und Oberflächenoxidation.
Strahldruck und Medientyp hängen ab von Gussmaterial und gewünschtes Finish. Aluminiumoxid und Stahlsplitt sind gängige Strahlmittel.
Ätzende Lösungen lösen das keramische Schalenmaterial auf, ohne den Metallguss anzugreifen. Mit dieser Methode werden Bereiche erreicht, die für eine mechanische Reinigung unzugänglich sind.
Typische Laugelösungen sind Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid bei erhöhten Temperaturen. Die Eintauchzeiten variieren je nach Schalenzusammensetzung zwischen Stunden und Tagen.
In der abschließenden Reinigungsphase werden Rohgussteile in fertige Teile umgewandelt. Dabei werden Angussstellen entfernt, Oberflächen geglättet und die Gussteile für den Einsatz oder die Weiterverarbeitung vorbereitet.
Schneidwerkzeuge entfernen Angüsse, Anschnitte und Steiger vom Gusskörper. Bandsägen, Trennscheiben und Plasmaschneider verarbeiten unterschiedliche Materialarten.
Verwenden Sie für die meisten Materialien Trennscheiben oder Bandsägen. Für härtere Legierungen empfiehlt sich Plasma- oder Laserschneiden. Lassen Sie 1 bis 8 mm Material für das anschließende Schleifen übrig.
Schleifscheiben glätten Schnittflächen und entfernen scharfe Kanten. Entgraten beseitigt potenziell gefährliche Grate, die zu Handhabungsverletzungen führen können.
Beginnen Sie mit groben Schleifscheiben (Körnung 36–60), um Angussreste zu entfernen. Wechseln Sie zum Verblenden zu feineren Körnungen (80–120). Verwenden Sie für enge Ecken und komplexe Geometrien Geradschleifer mit Hartmetallfräsern.
Durch Kugelstrahlen werden gleichmäßige Oberflächenstrukturen auf gereinigten Gussteilen erzeugt. Verschiedene Medien Erzeugen Sie verschiedene Oberflächentypen von matt bis halbglänzend.
Glasperlen sorgen für eine schonende Reinigung weicherer Legierungen. Stahlschrot erzeugt Druckspannungen an der Oberfläche, die die Ermüdungsbeständigkeit verbessern.
Beim Vibrationsschleifen werden Keramik- oder Kunststoffmedien zum Polieren von Gussoberflächen verwendet. Die Teile werden stunden- oder tagelang mit Medien, Wasser und Reinigungsmitteln geschleudert.
Mit diesem Gleitschleifverfahren lassen sich große Produktionsmengen effizient bewältigen. Die endgültigen Oberflächenrauheitswerte werden durch die Auswahl des Schleifmittels bestimmt.
Durch progressives Schleifen und Polieren werden bei Bedarf spiegelglatte Oberflächen erzielt. Bei diesem Verfahren werden immer feinere Schleifmittel verwendet, um Oberflächenfehler zu beseitigen.
Automatisierte Poliergeräte gewährleisten konsistente Ergebnisse über alle Produktionsläufe hinweg. Komplexe Geometrien, die besondere Aufmerksamkeit erfordern, lassen sich manuell polieren.
Durch Säurebeizen werden Oberflächenoxide und Zunder von Metallgussteilen entfernt. Der chemische Prozess schafft saubere, aktive Oberflächen für nachfolgende Beschichtungsvorgänge.
Zu den üblichen Beizsäuren zählen Salzsäure, Schwefelsäure und Salpetersäure. Tauchzeiten und -temperaturen hängen von der Legierungszusammensetzung und der Oxiddicke ab.
Durch richtiges Spülen werden Säurerückstände nach dem Beizen neutralisiert. Dies verhindert weitere Korrosion und bereitet die Oberflächen auf die Endkontrolle vor.
